Despre fabricarea smantanii sau a untului se pare ca aproape tot ce era de spus, a fost spus. Cu toate acestea, cercetatorii cauta in permanenta eficientizarea proceselor tehnologice, cu scopul de crestere a profitului companiilor procesatoare.

In acest sens, sunt propuse noi solutii care, daca vorbim despre smantana, adauga plus-valoare produsului final, iar daca ne referim la unt, eficientizeaza procesul tehnologic optimizandu-l si conducand in acest mod la realizarea de economii care se traduc, in final, tot prin cresterea profitului. Chiar daca vorbim despre inovatie, in domeniul tehnologiei fabricarii smantanii, specialistii fac apel tot la materiile prime traditionale. O noua directie in acest sens par sa dea trei cercetatori rusi, de la Academia de Inginerie Alimentara din Moscova, Evghenia Musina, Vladimir ªetinin si Serghei Motrunici. Cei trei au prezentat un studiu de cercetare care releva metode de imbunatatire a smantanii, ca produs, prin adaugarea diferitelor ingrediente. Oricum, tendinta generala nu se refera doar la fabricarea smantanii folosind arome obtinute din fructe sau unele legume, ci si la adaosul unui complex de ingrediente vegetale, animale si microbiologice. Evident, materia prima de baza ramane laptele de vaca si elementele de fermentare a microflorei. Dar, studiile cercetatorilor amintiti releva faptul ca pot fi adaugate, de exemplu, cereale neimbogatite, dar bogate in fibre. Pornind de aici, a fost elaborata o noua tehnologie de fabricare a smantanii. Caracteristica distinctiva a acesteia este adaugarea unui amestec de orez, hrisca, orz pearl, redus prin fragmentare si amestecat potrivit raportului 3:1:1 in smantana racita la temperatura de fermentare. Studiul preliminar a relevat ca proportiile de cereale alese au marea capacitate complexa de formare a ionilor Phi. Acest amestec de ceai de cereale, asa cum a fost el denumit, imbogateste smantana cu proteine vegetale, cu un intreg complex de aminoacizi, vitamine si substante minerale. Produsul rezultat este o crema acrita cu proprietati derivate din acelea ale smantanii. Procesul tehnologic include: - Normalizarea smantanii si pasteurizarea la temperaturi de 85-87°C, cu o mentinere de 5-10 minute. - Omogenizarea la temperaturi de 65-70°C; Nivelul de presiune: MP 7-10; racirea la temperatura de fermentare (28-35°C). - Adaugarea amestecului de cereale la temperatura de fermentare. - Adaugarea culturilor de lapte fermentat (Lactococcus lactis subsp. Diacetylactis Folosindproportia de 01:01:01 in cantitatea de 3-5% din masa generala). - Amestecarea timp de 10-15 minute la temperatura de fermentare de 28-35°C, timp de 7-9 ore, pana la atingerea nivelului de aciditate de 80-95 AT si maturarea la temperatura de 0-8°C. Indici fizico-chimici: - Aciditatea: °T 80-85 - Continut de ulei: 15% - Substante uscate: 24,5% - Proteine: 3,1% - Carbohidrati: 3,8% - Fibre alimentare: 1,1% Echipa de cercetatori afirma ca produsul respecta normele de siguranta alimentara prevazute in fosta Uniune Sovietica, dar si in spatiul Uniunii Europene. Noua crema de smantana prezinta carcateristici de consum mult imbunatatite, avand un gust si un parfum delicat. Totodata, amestecul de cereale confera produsului o culoare placuta, fiind lejera, la consum, fata de smantana clasica. Unt mai ieftin si mai bun prin etalonari transferabile Cum prea multe nu se pot modifica in procesul de fabricatie a untului, compania Foss, din Danemarca, a pus la punct un dispozitiv computerizat, bazat pe un soft, dispozitiv care, integrat in fluxul tehnologic, optimizeaza productia, conducand atat la diminuarea costurilor, cat si la imbunatatirea calitatii produsului finit. Mai precis, dispozitivul care poarta denumirea ProFoss este o linie de analiza bazata pe frecvente de inalta rezolutie, monitorizand corectitudinea procesului tehnologic. Analizorul functioneaza in spectru apropiat de infrarosu, fiind disponibil cu interfete dedicate, bazate pe tehnologia de transmisie. Elementul de noutate este acela ca masuratorile sunt efectuate pe esantioane aflate in miscare, extrase de pe fluxul de productie, cu ajutorul unei puternice surse de lumina de mare intensitate emisa de doua lampi, fascicolul fiind transmis spre proba printr-o fibra optica. La randul ei, lumina interactioneaza cu proba, fiind apoi analizata de un senzor cu diode. Gama completa de lungimi de unda este masurata instantaneu, permitand efectuarea masuratorilor de mare precizie, chiar si pe esantioane aflate in miscare rapida. Calibrarile sunt transferate intre unitatile de expansiune, masurarile evidentiind eventualele diferente dintre punctele analizate. Integrarea sistemelor poate fi efectuata prin intermediul unei interfete FOSS-OPC. Analizorul este sustinut de suita software-ului RINA, existand posibilitatea conectarii unei retele informatice controlata de la un centru de monitorizare. In acest fel, expertii pot supraveghea de la distanta intregul flux tehnologic, pe baza operatiunilor locale de analiza de rutina. Mai mult decat atat, RINA este o solutie de retea care poate fi usor si foarte precis configurata, gestionand si monitorizand parametrii de productie, fapt care conduce la economii substantiale, la performanta si functionare fara probleme ale intregului lant de productie. Reteaua este format din trei parti: 1 - Un server care colecteaza toate informatiile pentru intreaga retea. Serverul poate fi gazduit de catre client sau poate fi gazduit de firma Foss. 2 - Unul sau mai multe analizoare aflate in interactiune cu serverul principal RINA. 3 - Administratorul de retea care utilizeaza internetul pentru a comunica cu toti clientii prin intermediul serverului central. RINA serveste urmatoarelor scopuri: 1 - Actionand pe un model de predictie si asistenta pe produs, actualizeaza automat profilul. 2 - Gestioneaza datele, inclusiv rezultatele anticipate si informatiile care sa permita ajustarea procesului. Testele de performanta si rezultatele celulelor de verificare se efectueaza automat. 3 - Supravegherea semi-automata a modelelor de performanta, evidentiind problemele de fotografiere a esantioanelor analizate. Punere rapida in functiune Tehnologia de inalta rezolutie care sta in spatele sistemului de analiza aduce beneficii substantiale, in privinta preciziei de masurare. Coerenta si stabilitatea masuratorilor sunt evidente reducand drastic timpul de analiza, dar si costurile asociate cu instalarea unor analizoare individuale. Standardizarea parametrilor, precum si reglarea instrumetelor de calibrare ™ ISIcal se fac rapid si usor chiar si de catre nespecialisti, pentru a le extinde si a le transfera in alte unitati de procesare. In procesul de supraveghere a fluxului tehnologic, utilizarea solutiei propuse de danezi dovedeste ca micile ajustari pot creste semnificativ randamentul de productie si veniturile. Sistemul este robust, rezistent la praf, rezistent la vibratii si conform cu reglementarile de igiena. Intretinerea este sigura, simpla si, mai ales, poate fi efectuata in timpul derularii proceselor de analiza. Rezultatele analizelor pot fi oferite in sistem SCADA sau pot fi prezentate pe un display, in zona de productie, pentru ajustarea rapida a procesului de productie.